+7 (8352) 22-27-81
г. Чебоксары - Электротехнический центр России

Производственная система

Директор производства
Панков Дмитрий Сергеевич

Уважаемые Друзья, Партнеры, Коллеги!

В современном мире, где все стремительно меняется, успеха добивается тот, кто не стоит на месте. В этих сложных условиях постоянной конкуренции мы пытаемся увидеть возможности для развития во всем.

За счет новаторского подхода, обучения сотрудников, применения передовых технологий и элементов научной организации труда компании удается развиваться быстрыми темпами. За последние годы разработаны и успешно применяются в работе уникальные инструменты: система учета и нормирования операций, система управления качеством, система организации производственного пространства «5S» и многое другое. Это позволяет нам уверено двигаться к лидирующим позициям в отрасли.

Самый ценный актив нашей компании - это человек с его опытом, знаниями, идеями. Мы стараемся использовать весь интеллектуальный потенциал и опыт людей, работающих в нашей компании. Благодаря политике открытости и благоприятной атмосфере в коллективе мы получаем от коллег разносторонний взгляд на все процессы, происходящие в организации, и решаем сложнейшие задачи, которые ставят перед нами наши заказчики.

Стремление постоянно совершенствоваться за счет использования лучшего российского и международного опыта развития компаний, высокий профессиональный уровень сотрудников, гибкий подход к требованиям заказчика, оперативное и грамотное решение технических и организационных вопросов делает Компанию ЭлекКом надежным партнером и поставщиком оборудования.

На первых этапах жизненного цикла оборудования – этапе комплектования изделий в составе оборудования применяются, адаптированные к особенностям нашей компании, элементы системы «Бережливого производства».

На производственном складе размещаются оборудование, комплектующие и материалы для потребностей производства только на текущие проекты, что является составляющим элементом концепции «Точно вовремя». С целью сокращения потерь на сод...

На первых этапах жизненного цикла оборудования – этапе комплектования изделий в составе оборудования применяются, адаптированные к особенностям нашей компании, элементы системы «Бережливого производства».

На производственном складе размещаются оборудование, комплектующие и материалы для потребностей производства только на текущие проекты, что является составляющим элементом концепции «Точно вовремя». С целью сокращения потерь на содержание избыточной, с точки зрения концепции «Точно вовремя», площади мы не храним невостребованные в текущем периоде комплектующие изделия и материалы.

Данный подход реализуется благодаря четко отлаженным процессам взаимодействия между подразделениями компании, оперативной работе собственного логистического центра, налаженным взаимоотношениям с поставщиками и сервису компании «24 часа».

Продуманная до мелочей планировка и компоновка складского оборудования обеспечивает оптимальные условия хранения приборов, устройств и материалов с учетом рекомендаций предприятия-изготовителя. Создание индивидуальных условий хранения специфичных комплектующих изделий позволяет гарантировать их работоспособность даже при длительном хранении.

Применение такого элемента визуализации как «Напольная разметка», использование удобного и легкого в управлении транспортного внутрискладского оборудования позволяет сократить время и силы сотрудников на перемещения составляющих компонентов для производства. Разделение планировки склада по зонам: приемки, хранения комплектующих, комплектования, хранения дефектной продукции, которые обозначены соответствующей разметкой, позволяет рационально использовать территорию склада. Зона хранения обеспечивает размещение комплектующих изделий и материалов на паллетных, барабанных, консольных, полочных и мелкоячеистых местах хранения в зависимости от их массогабаритных характеристик так же с применением различных элементов визуализации, что сокращает время на идентификацию, уменьшает вероятность ошибок при комплектовании заказов на производство.

Для наиболее рационального размещения товарно-материальных ценностей склад организован по системе динамического адресного хранения, которая позволяет располагать комплектующие на любом свободном месте с присвоением ему соответствующего адреса и занесением данных в информационную систему. При этом нам удалось сократить складскую площадь, исключить ошибки и ускорить время комплектования заказов, что неизменно повлияло на сроки и себестоимость складских операций.

Планировка производственного пространства реализована по принципу оптимальности перемещения материалов, четкая визуальная разметка рабочих зон, зон хранения полуфабрикатов и материалов, проходов, позволила повысить пропускную способность перемещения изделий и материалов между участками и упорядочить рабочее пространство. Концепция организации рабочего места была разработана и успешно внедрена при участии сотрудников производственного сектора, с учетом их опыта. Определена оптимальная компоновка рабочих мест индивидуально на каждом участке исходя из специфики выполняемых на нем операций. Определен перечень необходимого инструмента и материалов для выполнения операций быстро и качественно, а также определено их расположение с учетом потребностей в процессе работы. В результате нам удалось достичь оптимальной эргономики, обеспечивающей минимальные затраты времени и энергии работников на выполнение операций в процессе производства. В то же время рабочие места на производственных участках организованы по динамическому принципу, т.е. сотрудник имеет возможность в процессе работы располагать инструменты, производственное оборудование и расходные материалы в положении, обеспечивающем максимальное удобство и доступность в текущей работе.

С целью сократить время на комплектование заказов и не тратить время на пересчет расходных материалов по изделиям обеспечение производства расходными материалами реализовано по принципу суперм...

Планировка производственного пространства реализована по принципу оптимальности перемещения материалов, четкая визуальная разметка рабочих зон, зон хранения полуфабрикатов и материалов, проходов, позволила повысить пропускную способность перемещения изделий и материалов между участками и упорядочить рабочее пространство. Концепция организации рабочего места была разработана и успешно внедрена при участии сотрудников производственного сектора, с учетом их опыта. Определена оптимальная компоновка рабочих мест индивидуально на каждом участке исходя из специфики выполняемых на нем операций. Определен перечень необходимого инструмента и материалов для выполнения операций быстро и качественно, а также определено их расположение с учетом потребностей в процессе работы. В результате нам удалось достичь оптимальной эргономики, обеспечивающей минимальные затраты времени и энергии работников на выполнение операций в процессе производства. В то же время рабочие места на производственных участках организованы по динамическому принципу, т.е. сотрудник имеет возможность в процессе работы располагать инструменты, производственное оборудование и расходные материалы в положении, обеспечивающем максимальное удобство и доступность в текущей работе.

С целью сократить время на комплектование заказов и не тратить время на пересчет расходных материалов по изделиям обеспечение производства расходными материалами реализовано по принципу супермаркета - запас всегда поддерживается в необходимом количестве в свободной доступности. Контроль за уровнем запаса осуществляется с помощью таких инструментов, как «Правила красного и желтого стикеров» (сигнал об отсутствии и критически малом запасе), таким образом каждый сотрудник участвует в сигнализации отклонений для обеспечения стабильности производственного процесса.

Для обеспечения поддержания рабочего пространства в соответствии с утвержденной концепцией разработаны стандарты предприятия, описывающие состояние каждого элемента производственных участков (от расположения рабочих мест в планировке помещения до расположения лотков и инструмента на стеллажах/шкафах). Применение элементов визуализации (маркировка табличками с названиями инструментов и материалов; маркировка цветным силуэтом инструмента; маркировка адресной табличкой) каждого объекта производственной площадки и назначение ответственных лиц, которые следят за их состоянием в соответствии с регламентом, позволяет поддерживать и совершенствовать систему организации рабочего пространства «5S». Мы убеждены, что именно работник знает, что и как улучшить в своей работе, и потому мы поддерживаем инициативу и поощряем предложения по изменению существующих процессов с целью улучшения в рамках программы «Рационализаторские предложения». Ежемесячно проводятся встречи с сотрудниками для обсуждения рационализаторских предложений по различным направлениям - от применения нового инструмента или материалов, до реорганизации планировки и изменения бизнес-процессов.

Все сотрудники предприятия задействованы в улучшениях жизнедеятельности организации. В конечном итоге это позволяет достигать стабильных показателей в производительности за счет выявления, стандартизации и тиражирования лучших методов работы.

Требования к методам выполнения работ отражаются в технологических инструкциях, разработанных в соответствии с ГОСТами, и на основании накопленного опыта работы с самыми требовательными заказчиками. Инструкции написаны доступно и кратко, что исключает возможность недопонимания и неверного выполнения технологических операций. В инструкциях и стандартах предприятия отражены все критические требования к методам работы, к качеству и описана последовательность действий для достижения лучшего результата. Стандартизация методов работы позволяет выполнять операции с требуемыми параметрами производительности, позволяет избежать отклонений при выполнении работ, как в сроках, так и в получаемом результате.

Нами разработана и внедрена уникальная система учета и нормирования операций, которая позволяет оценивать трудоемкость операций, отслеживать стадии готовности оборудования, осуществлять планирование трудозатрат, анализировать дефицит комплектующих изделий и контролировать сроки исполнения заказов. Данная система успешно работает в рамках нашего производства в течении нескольких лет. Благодаря ей реализована сдельная оплата труда, которая стимулирует сотрудников повышать свою производительность и соответственно свой уровень дохода.

Система учета и нормирования позволила создать инструменты анализа различных показателей эффективности работы. Одним из таких показателей производительности является коэффициент экономии трудозатрат (КЭТ), который показывает на сколько процентов сотрудник сэкономил время выполнения операции относительно нормативного и тем самым сократил время изготовления изделия.

Все показатели эффективности производства находятся в общем доступе на специализированных информационных стендах на производственных участках. Утвержденные показатели эффективности предусмотрены не только для анализа и принятия управленческих решений, но и для информирования сотрудников об их достижениях или неудачах с целью последующей работы над своими ошибками. Подобный подход позволяет нам достигать стабильной динамики роста производительности.

Все наши методы работы нацелены на то, чтобы сокращать производственный цикл, тем самым гарантировать заказчикам соблюдение договорных сроков, снижать себестоимость оборудования за счет уменьшения затрат на производство, тем самым снижая рыночные цены на изделия; изготавливать оборудование высокого качества, тем самым удовлетворяя потребности любых заказчиков.

Приемо-сдаточные испытания оборудования проводятся в полном объеме согласно ГОСТ 51321.1-2007.

Наша электротехническая лаборатория оснащена всем необходимым современным оборудованием для проведения приемо-сдаточных испытаний в полном объеме.

В состав лаборатории входят высококвалифицированные специалисты с богатым многолетним опытом проведения приемо-сдаточных и пуско-наладочных работ, как на объектах, так и на пре...

Приемо-сдаточные испытания оборудования проводятся в полном объеме согласно ГОСТ 51321.1-2007.

Наша электротехническая лаборатория оснащена всем необходимым современным оборудованием для проведения приемо-сдаточных испытаний в полном объеме.

В состав лаборатории входят высококвалифицированные специалисты с богатым многолетним опытом проведения приемо-сдаточных и пуско-наладочных работ, как на объектах, так и на предприятии.

Электротехническая лаборатория аккредитована в Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору «Ростехнадзор» на право проведения испытаний и измерений электрооборудования до и выше 1 кВ и обладает всеми средствами, чтобы гарантировать надежность и работоспособность выпускаемой продукции.

Основной задачей нашего отдела управления качеством является обеспечение соответствия выпускаемой продукции требованиям потребителя и нормативно-технической документации путем создания эффективной системы управления и организации контроля на всех этапах производства.

Управление качеством продукции на нашем производстве начинается с работы с поставщиками, включает контроль соответствия на каждом этапе производства и заканчивается работой с клиентами. Также немаловажной частью ра...

Основной задачей нашего отдела управления качеством является обеспечение соответствия выпускаемой продукции требованиям потребителя и нормативно-технической документации путем создания эффективной системы управления и организации контроля на всех этапах производства.

Управление качеством продукции на нашем производстве начинается с работы с поставщиками, включает контроль соответствия на каждом этапе производства и заканчивается работой с клиентами. Также немаловажной частью работы по управлению качеством является постоянная работа с коллективом над повышением качества во всех сферах деятельности организации. Нашими специалистами разработана, внедрена и успешно функционирует уникальная система учета несоответствий, выявляемых в процессе производства. Система учета несоответствий позволяет фиксировать данные о качестве изделия в единой базе и автоматически определять стадию производственного цикла, на которой допущено или пропущено отклонение от технических требований. Руководствуясь «Стандартами контроля», разработанными для каждой стадии готовности оборудования каждый сотрудник производства контролирует качество работ, выполненных на предыдущем участке и при необходимости приостанавливает процесс до полного устранения несоответствий. Несоответствия устраняются непосредственно у источника возникновения, тем самым нам удалось устранить издержки, связанные с переделкой. Схема промежуточного контроля позволила в разы уменьшить количество несоответствий, возникающих в процессе производства, значительно сократить сроки изготовления оборудования, за счет сокращения времени на проведение выходного контроля готового оборудования.

Система управления качеством включает в себя не только автоматизированные средства учета, контроль и анализ, но и интенсивную работу с коллективом. По итогам отчетных периодов формируются отчеты с показателями качества работы, как отдельных сотрудников, так и всего производства. Одним из основных показателей является коэффициент ошибок на нормо-час (КОНЧ), который показывает сколько ошибок было допущено и пропущено за нормативное время выполнения операций. Показатели эффективности производства в области качества находятся в общем доступе на специализированных информационных стендах на производственных участках. Ежемесячно проводятся встречи с работниками, где обсуждаются и анализируются все несоответствия, выявляются причины возникновения и вырабатываются решения по их устранению и недопущению в дальнейшем. Благодаря плотной работе сотрудников отдела управления качеством с производственным персоналом уровень качества изготовленного оборудования постоянно растет.

Процесс управления качеством включает в себя также поддержание системы организации рабочего пространства «5S».

Периодическая оценка соответствия производственной площадки утвержденным нормативным требованиям «Положения по поддержанию системы «5S», всесторонняя поддержка со стороны руководства компании позволяет постоянно развиваться в этом направлении. Благодаря внедрению принципов «Бережливого производства» нам удалось достичь беспрецедентного порядка в рабочем пространстве, а также сократить потери на операции, не приносящие ценность и повысить культуру производства в целом.

Но мы не останавливаемся на достигнутом! Постоянное изучение сотрудниками отдела управления качества современных методов и принципов управления качеством успешных российских и зарубежных компаний, участие в специализированных семинарах открывают перспективы развития и совершенствования нашего производства в различных направлениях.

За время существования нашего производства были осуществлены различные виды доставки оборудования до конечного потребителя: водным, воздушным, наземным транспортом. Для каждого вида доставки индивидуально разрабатывается упаковка согласно требований ГОСТ к климатической и механической стойкости упаковки в зависимости от вида транспорта и климатических условий доставки.

Мы гарантируем сохранность наших изделий при транспортировке до конечного потребителя в любую точку мира.

За время существования нашего производства были осуществлены различные виды доставки оборудования до конечного потребителя: водным, воздушным, наземным транспортом. Для каждого вида доставки индивидуально разрабатывается упаковка согласно требований ГОСТ к климатической и механической стойкости упаковки в зависимости от вида транспорта и климатических условий доставки.

Мы гарантируем сохранность наших изделий при транспортировке до конечного потребителя в любую точку мира.

Мы будем рады поделиться опытом.

Приглашаем Всех партнеров посетить нашу организацию, чтобы ближе познакомиться с нашими принципами работы. А может и научить друг друга стать лучше. Мы достигли многого и надеемся, что с вами мы достигнем еще большего.